Современные герметики для стеклопакетов

• долговечность материала (устойчивость к старению, воздействию окружающей среды);
• адгезия герметика к материалам, из которых изготовлен стеклопакет;
• паро- и газопроницаемость герметика;
• совместимость герметика с материалами, из которых изготавливается стеклопакет;
• экологичность.

В современном производстве стеклопакетов используют, как правило, двухступенчатую технологию герметизации.

Герметики первой ступени герметизации

В качестве герметика первой ступени герметизации используется однокомпонентный термопластичный бутил на основе полиизобутилена. Герметик наносится на боковую поверхность дистанционной рамки и при сборке стеклопакета служит дополнительным средством для фиксации рамки на стекле при сборке стеклопакета, а в готовом изделии является основным барьером на пути проникновения водяного пара из атмосферы в пространство между стеклами, обеспечивая 93-95% герметичности изделия в целом. Герметик наносится вручную (при использовании бутиловой ленты или шнура) или при помощи бутилового экструдера. После совмещения стекол с дистанционной рамкой стеклопакет обжимается по контуру.

• низкая паро- и газопроницаемость, обеспечивает высочайшие эксплуатационные характеристики готового изделия;
• хорошая адгезия к стеклу и дистанционной рамке;
• совместимость со всеми типами герметиков второй ступени герметизации.

Герметики второй ступени герметизации

Герметики второй ступени герметизации предназначены для защиты контура первой ступени от динамических и статических нагрузок и повреждений, а также прочности всей конструкции в целом.

В настоящее время применяются следующие виды герметиков:

• полисульфидные
• полиуретановые

• термоплавкие (хот-мелт)
• силиконовые

Остановимся на каждом из них подробнее:

Полисульфиды (тиоколы) – наиболее широко применяемые в настоящий момент герметики. Застывание герметика происходит в результате смешивания двух компонентов (основы и отвердителя) и следующей за этим реакции полимеризации. Первичное застывание герметика происходит в течение 2-3 часов (в зависимости от температуры окружающей среды и соблюдения пропорций смешивания), а окончательная полимеризация наступает через 24 часа. Застывший герметик обладает высокими прочностными характеристиками и низкими показателями газовой диффузии, в качестве недостатка можно отметить низкую устойчивость к воздействию ультрафиолета. Герметик успешно может применятся в «ручном» производстве (с использованием простых приспособлений для взвешивания, смешивания компонентов и нанесения готовой смеси) и машинном производстве с использованием экструдеров.

Полиуретановые герметики являются наиболее современным типом герметиков на нынешний день. Они полностью идентичны с полисульфидами по своим механическим свойствам и газопроницаемости, но в то же время имеют лучшие показатели по паропроницаемости. Отличительной особенностью применения полиуретанов по сравнению с полисульфидами, является необходимость выдерживания более точной дозировки при смешивании компонентов герметика, что ограничивает его использование в «ручных» производствах.

Несмотря на схожесть конструкции двухкомпонентных экструдеров полисульфида и полиуретана, в силу химической несовместимости этих герметиков недопустимо использование полиуретана на экструдере тиокола и наоборот. Решение о применении того или иного герметика нужно принимать заранее.

Термоплавкие (хот-мелт) герметики – однокомпонентные термореактивные составы. Для нанесения хот-мелта используются экструдер, в котором герметик нагревается до рабочей температуры (+180ºС +200ºС) и через шланг подается на пистолет для герметизации. Явными преимуществом их применения является недорогое машинное оформление процесса производства, отсутствие отходов, высокая скорость застывания (стеклопакет готов к перевозке и монтажу уже через 5-10 минут после герметизации), очень низкая паро- и газопроницаемость.

Однокомпонентные силиконовые герметики на нейтральной основе, используемые для герметизации стеклопакетов, обладают прекрасными прочностными характеристиками в сочетании с эластичностью, устойчивостью к ультрафиолету и имеют отличную адгезию к стеклу. Однако к недостаткам силиконов можно отнести низкие показатели паро- и газопроницаемости, а также низкую скорость полимеризации (около 3-4мм. в сутки), что значительно увеличивает время производства стеклопакета.